mz_logo

Zeitung in der Schule
Dienstag, 7. Juli 2015 36° 2

Autoherstellung

„Kunstkopf“ hört jedes Störgeräusch im Vorserienfahrzeug

Schon etwa ein Jahr, bevor eine Autoreihe in Serie gehen soll, beginnen die Tests.
Von der Klasse 8e des Johann-Andreas-Schmeller-Gymnasiums Nabburg

Die Besucher aus Nabburg im schalltoten Akustikprüfraum Foto: Klasse 8e

Nabburg/Regensburg. „Schlaglochsuchgerät“ wurde die BMW Isetta gerne genannt. Da dessen Vorder- und Hinterräder versetzt montiert waren, war es unmöglich, Schlaglöchern auszuweichen. Davon kann heute zum Glück keine Rede mehr sein. Im Regensburger BMW-Werk kann sich der Besucher von der Modernität und der hohen Qualität der Produkte überzeugen lassen. Hinter dem bewachten Werkstor 2 eröffnet sich eine richtige Auto-Kleinstadt. Testfahrzeuge kommen von ihren Spritztouren zurück. Ansonsten ist kaum etwas zu hören, obwohl der Betrieb auf Hochtouren läuft! Auf dem Gelände stehen riesige Werkshallen. Tritt man durch den Besuchereingang, wirkt alles sehr modern und edel, aber auch schlicht.

Armin Marchsreiter, zuständig für Öffentlichkeitsarbeit und Mitarbeiterkommunikation, gab eine Einführung in die Geschichte von BMW. Schon 1916 wurde die Firma von Karl Rapp und Gustav Otto gegründet. Damals stellte die Firma Flugzeugmotoren, später auch Motorräder her. Ab 1929 wurden Automobile produziert. Was nur wenige wissen: Selbst Kochgeschirr war während der Kriegszeit kurzzeitig im Sortiment. Heute konzentriert sich der Konzern auf PKW, die Marken Mini und Rolls Royce sind hinzugekommen. Weltweit gibt es 25 Werke in 14 Ländern. 1986 begann die Produktion in Regensburg. Seither wurden hier über 4,8 Millionen Autos gefertigt. Die 9000 Mitarbeiter bauen ausschließlich die 1er- und 3er-Reihe, die M3-Modelle und den Z4. Der komplette Standort ist 1,4 Millionen Quadratmeter groß. Die BMW-Akustik-Profis müssen gewährleisten, dass jedes neue Fahrzeug stets den typischen, nicht zu lauten Sound aufweist.

Christian Rauch, Spezialist für Analyse und Anlauftauglichkeit, stellt mit seinen Mitarbeitern den Akustikprüfstand für Vorserienfahrzeuge vor. Ein roter M3, dessen Hinterräder auf Betonrollen stehen, soll die Situation auf der Straße simulieren.

Der eindrucksvolle Raum gleicht ein wenig einer dunklen, verkabelten Höhle. Rundum gibt es in Metall eingefasste Schaumstoff-Schalldämpfer. Und keinerlei Hall! Ein Mitarbeiter startet das Auto, sodass man die Motorengeräusche digital aufzeichnen und untersuchen kann. Hierfür wurde der „Kunstkopf“ entwickelt, eine Büste aus Styropor mit einem speziellen Mikrofon im Ohr. Den Dummy kann man bei Tests ins Auto setzen, er hört alles. Klingt etwas „falsch“, dann wird die betreffende Stelle gesucht. Zur exakten Verortung des Problems wird mit einem Stethoskop abgehört. An Computerbildschirmen lassen sich die Akustik-Probleme dann grafisch darstellen. Die Ingenieure können hier auch ganz allein testen, weil es extra einen elektrischen „Fuß“ gibt, der aufs Gaspedal tritt. Schon etwa ein Jahr, bevor eine Autoreihe in Serie gehen soll, beginnen die Tests; in Sachen Akustik muss man auf Nummer sicher gehen, sonst meckert nachher der Kunde.

Ein weiteres Instrument der akustischen Qualitätssicherung ist der Hydropulsprüfstand. Auch dort wird das Auto auf unerwünschte Störgeräusche hin untersucht. Die Reifen stehen auf vier gelben „Tellern“, die durch ferngesteuerte Hydraulik Kopfsteinpflaster, Bordsteinkanten, Schlaglochpisten und andere Straßenbeläge simulieren. Die noch unveröffentlichten Vorserien-Wägen sind teils mit speziellen Folien verklebt, um die neuen Design-Konturen geheim zu halten. Reinhold Weiß prüft mit seinem Team, ob Fahrzeugteile zueinander Geräusche verursachen. Die Rüttelbewegungen erzeugen dann ein Klappern oder Scheppern. Falls ein derartiges Klangproblem vorhanden ist, wird die Stelle ausfindig gemacht und die Geräuschentstehung auf Video aufgezeichnet. Anschließend wird der Kurzfilm zur Konzernzentrale nach München geschickt, wo die Produktentwicklung das Problem noch vor Serienstart löst. Riesige, auf Gummilagern gelagerte Betonblöcke wurden eigens für die Versuchsreihen konstruiert. Diese fangen die Schwingungen des Prüfstandes ab, um das Gebäude vor Rissen zu schützen.

Im Regensburger Werk kann der Besucher weitere Produktionsstationen inspizieren, zum Beispiel die Lackiererei. Hier gibt es mehrere Lackierstraßen. Roboter besprühen die Autos vollautomatisch mit Farbe. Dafür werden größtenteils Wasserbasislacke verwendet; somit handelt es sich um die umweltfreundlichste Lackiererei der Welt. Sollte eine Störung auftreten, machen die Maschinen automatisch „Pause“. Fünf verschiedene Lackschichten werden aufgetragen – sie haben unterschiedliche Funktionen: Korrosionsbeständigkeit ist wichtig, aber auch Widerstandsfähigkeit bei Schäden sowie natürlich die besondere Optik. Zuletzt wird der Wagen daher mit Klarlack behandelt. Wenn das Auto eine Mattfarbe bekommen soll, dann wird diese per Hand lackiert.

Eindrucksvoll anzusehen ist außerdem die Montage, die aus vier Schritten besteht: Karosserie- und Endmontage, Prüfbereich und Finish. Auf endlos langen Fertigungsstraßen werden die BMW fertiggestellt. Schichtarbeiter bauen fast alle Einzelteile in Handarbeit ein. Auf der Motorhaube sind jeweils Listen mit den speziellen Anforderungen des Kunden sowie des belieferten Landes angebracht; die Monteure müssen die Wünsche exakt berücksichtigen. Die Autos laufen in der Reihenfolge, wie sie bestellt worden sind, auf dem Band. Ein Highlight ist die „Hochzeit“: Dabei werden Karosserie, Unterboden und Motorblock in einem Gang miteinander vereint. Gegen Ende bauen Roboter die schweren Sitze ein. Diese werden im 45-Minuten-Takt aus Wackersdorf angeliefert – bereits in der richtigen Reihenfolge. „Just in sequence“ lautet die Devise, aber eben auch „just in time“. Wenn alles rechtzeitig und gut läuft, ist nach nur neun Stunden aus der lackierten Karosserie ein fertiges Fahrzeug geworden.

Kann es dennoch sein, dass ein Auto dem Menschen ähnelt? Durchaus, wenn man bedenkt, dass kein BMW dem anderen völlig gleicht. So kann sich jeder Käufer „seinen“ Wagen individuell zusammenstellen. Wunschgemäß wird er dann auch angefertigt. Alle 57 Sekunden ein einzigartiges Auto, 1100 pro Tag! Getreu dem Motto: „BMW – wir bauen nicht einfach Autos, wir erzeugen Emotionen.“

Kommentare (0) Regeln Unsere Community Regeln

Anmelden

Hinweis: Bitte schützen Sie Ihr Konto auf öffentlichen Geräten, indem Sie sich nach der Nutzung im Profil-Bereich abmelden.

Sie sind noch nicht registriert?

Neu registrieren

MessageBox

Nachricht