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Region Neumarkt
Dienstag, 12. Dezember 2017 5

Technik

XXL-Objekte aus dem 3D-Drucker

Die Lupburger FIT AG ist auf der Suche nach neuen Technologien. Mit „Gel Dispensing Printing“ ist sie fündig geworden.
Von Peter Tost

Thomas Geitner (r.), Geschäftsführer FIT Prototyping, führte die Besucher durch die neue Produktionshalle. Fotos: Tost

Lupburg.Die FIT AG ist nicht nur ein Pionier im Bereich der additiven Fertigung, sondern auch immer den neuesten und vielversprechendsten Technologien auf der Spur. Das neueste Highlight im Maschinenpark der FIT ist eine extrem leistungsfähige Fertigungsanlage auf Basis einer neuartigen, in Israel entwickelten Technologie. Damit lassen sich erstmalig sehr große Kunststoffteile mittels additiver Fertigung ökonomisch herstellen.

„Das GDP-Verfahren ergänzt unser Leistungsspektrum ganz hervorragend.“

Carl Fruth

„Als Innovationsführer bietet FIT die GDP-Technologie derzeit exklusiv in Deutschland an“, erklärte Carl Fruth – Gründer und Vorstandsvorsitzender – bei deren Vorstellung in Lupburg. Beim „Gel Dispensing Printing“ werde aus einem Extruder ein spezielles Gel schichtweise aufgetragen und anschließend mit UV-Licht ausgehärtet. Die Schichtstärke könne dabei zwischen 0,7 und 2,1 Millimetern variiert werden.

Die Vorteile des GDP-Verfahrens

Ein Vorteil der Verwendung von Gel sei, dass auch bei weit überhängenden Teilen keine Stützstrukturen eingesetzt werden müssen. „Ein weiterer und buchstäblich großer Vorteil liegt darin, dass Kunststoffobjekte im XXL-Format hergestellt werden können“, betonte Carl Fruth.

Das futuristische Rednerpult, an dem Carl Fruth die Gäste über die FIT AG informierte, wurde mit der neuen GDP-Technologie hergestellt.

Einteilig seien Objekte mit einer Größe von 1,8 mal 1,5 mal 1,2 Meter möglich. Darüber hinaus sei die Druckgeschwindigkeit bis zu zehnmal höher als bei anderen additiven Verfahren. Die bei FIT eingesetzte Anlage verfüge dabei über zwei Druckköpfe, die simultan arbeiten können.

Die mit der „Gel Dispensing Printing“-Technologie erzeugten Rohlinge ließen sich im Anschluss mit allen klassischen Modellbautechniken in die gewünschte Optik bringen, beispielsweise durch Überfräsen, Schleifen und Beschichten der Objekte.

„Durch die Verwendung von hochviskosem und UV-aushärtbarem Material bietet sich dieses Verfahren für den Einsatz vielfältiger neuer Materialien an. Damit können weitere Applikationen in neuen Zielmärkten entstehen“, erklärte der Chef der FIT AG.

Denkbare Anwendungen seien beispielsweise Objekte zur visuellen Kommunikation, Werbeobjekte, Leuchtkörper, Tiefziehformen und Konzeptmodelle, aber auch Möbel und natürlich Kunst- und Designobjekte. Durch die Anbindung der FIT an eine Vielzahl von Forschungsnetzwerken würden hier mittelfristig neue Anwendungsgebiete entstehen.

„Das GDP-Verfahren ergänzt unser Leistungsspektrum ganz hervorragend“, sagte Carl Fruth. Nun könne das Unternehmen endlich Kundenwünsche in Richtung großer Bauteile besser erfüllen. GDP sei eine ideale Erweiterung zu der schon länger eingesetzten Frästechnologie.

Günstig und schnell geliefert

Das ist die FIT AG

  • Zahlen

    Gegründet im Jahr 1995 ist die FIT AG mit Hauptsitz in Lupburger über ihre Tochterunternehmen FIT Prototyping GmbH und FIT Production GmbH in den Geschäftsbereichen Rapid Prototyping und Additive Design and Manufacturing („ADM“) tätig. Der Umsatz im Jahr 2016 lag bei 24 Millionen Euro, was einem Plus von 40 Prozent gegenüber dem Vorjahr entsprach. FIT beschäftigt derzeit insgesamt 330 Mitarbeiter am Firmenstammsitz Lupburg sowie an weiteren Standorten, unter anderem in Eching, Brasov (Rumänien) und Boston (USA).

  • Philosophie

    Für Firmengründer Carl Fruth ist die Additive Fertigung die Chance eines innovationsgetriebenen Verantwortungsbewusstseins. „Das ungeheure Potenzial der additiven Fertigung hat mich von Anfang an fasziniert.“ Die Vision von FIT ist lauf Fruth, durch additiv gefertigten Produkte die Zukunft ein wenig besser zu machen. Bereits heute sorgten topologie-optimierte Motoren für weniger Treibstoffverbrauch und weniger Schadstoff-Emissionen im Straßenverkehr. Individuell angepasste Titanimplantate verbesserten die Heilungsaussichten bei Schwerverletzten.

„Durch unser vielfältiges Arsenal von Nachbearbeitungstechnologien im Modellbau in Lupburg und München bieten wir unseren Kunden effiziente Lösungen hinsichtlich kurzer Lieferzeit und geringer Kosten. Wir sind stolz, diese Vielzahl von Lösungen kompetent und verantwortlich aus einer Hand anbieten zu können“, freute sich der Firmengründer.

Wie Carl Fruth außerdem erklärte, kämen im Bereich der additiven Fertigung – umgangssprachlich auch 3D-Druck genannt – sehr viele neue Technologien auf den Markt. Um die Einsatzmöglichkeiten im Portfolio der FIT AG eingehend testen zu können, investiere die Firma in großem Umfang in diese neuen Anlagen.

Neben der Herstellung von Prototypen und der Serienfertigung betreibe das Unternehmen auch eine eigene Forschungs- und Entwicklungsabteilung, betonte der Firmenchef.

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