Betriebsratsvorsitzender Ludwig Neusinger (v.l.) sowie die beiden Werkleiter Joachim Pietzcker und Udo Willmes stehen in der Produktion. Foto: Tjiang

Von Thomas Tjiang

Nürnberg. Als Azubis für vier Wochen nach China? Oder lieber nach Amerika? Für die Bosch-Lehrlinge wird das zunehmend Normalität. Dabei handelt es sich nicht um ein besonderes Incentive für gute Leistungen, sondern richtige Arbeit. Denn das Nürnberger Bosch-Werk gilt mit seiner Fertigung als sogenanntes Leitwerk für Komponenten und Module der Benzineinspritzung. „Heute ist Nürnberg für den Knowhow-Transfer bei der Produktion von Hochdruckpumpen an elf weitere Bosch-Standorte in der Welt verantwortlich“, erklärt der kaufmännische Werkleiter Joachim Pietzcker. In Nürnberg wird mittlerweile die fünfte Generation für die Benzindirekteinspritzung, die HDP5, produziert. Jetzt geht es darum, „die Montagetechnik und die Fertigungsprozesse“ zu verbessern und das Wissen an die anderen Werke rund um den Globus weiterzugeben. Dafür werden Nürnberger etwa nach China oder Korea, in die USA, nach Mexiko oder Brasilien geschickt – und umgekehrt Mitarbeiter von dort in Nürnberg weitergebildet.

Die beiden Azubis, die gerade aus China zurückgekommen sind, waren auch in Sachen Wissenstransfer unterwegs. „Wir binden junge Menschen gleich mit in das internationale Geschäft ein“, erklärt der örtliche Betriebsratsvorsitzende Ludwig Neusinger. Neben dieser Mitarbeiterpolitik stützt er auch die Geschäftspolitik: „Wir können heute nicht von Nürnberg aus die ganze Welt bedienen.“ Der Kfz-Zulieferer Bosch setzt laut Pietzcker lieber auf Präsenz vor Ort: „Wir fertigen vor Ort in den Märkten für die Märkte.“ Angst vor einer Verlagerung der Nürnberger Arbeitsplätze hat der oberste Mitarbeitervertreter nicht: „Nur so kann Bosch als Ganzes ein Erfolg bleiben.“ Dass die Nürnberger hier ein gewichtiges Wort mitreden können, haben sie gezeigt. Im Krisenjahr 2008 stand das Werk mit seinen damals 1300 Mitarbeitern auf der Kippe. Mit dem Sanierungsprojekt Zukunftsperspektiven wurden deshalb einerseits fast 100 Millionen Euro Investitionen bis 2013 vereinbart, den Betrag „haben wir bereits jetzt um 50 Prozent überschritten“, sagt Neusinger. Andererseits wurde zur Steigerung der Produktivität ein 21 Schichtenbetrieb vereinbart, also 24 Stunden am Tag, sieben Tage die Woche. Ein „ausgeklügeltes System unter Berücksichtigung von arbeitsmedizinischen Belangen“ entstand. Heute arbeiten 600 der mittlerweile 2150 Mitarbeiter im Schichtbetrieb. Weitere Produktivitätsverbesserungen erreichte das Unternehmen nicht dadurch, dass „Mitarbeiter schneller arbeiten mussten, sondern durch besseres Prozessmanagement“, betont Pietzcker. Am Anfang wurde die Hochdruckpumpe in einer Fertigungslinie mit 22-Sekunden-Takt gefertigt. Für die Bestückung der Maschinen und diverse Zwischenschritte waren sieben Mitarbeiter nötig. Die beiden neuen Automatiklinien produzieren durchgehend voll automatisiert im Zehn-Sekunden-Takt. Und die nur noch fünf Beschäftigten pro Linie müssen nichts mehr per Hand machen, sondern für einen störungsfreien Betrieb sorgen. Unterm Strich lassen sich so bei gleicher Mitarbeiterzahl mehr HDP5s fertigen. „Wir sind jetzt, anders als im letzten Jahr, wettbewerbsfähig.“