MyMz
Anzeige

Strategie

Im Leipziger Werk bricht BMW mit Regeln

Nachhaltigkeit hat in dieser Autofabrik Vorfahrt. Dies gilt für die Produktion und für die Produkte. Mit dem i3 ist BMW in die Zukunft gestartet.
Von Christine Hochreiter, MZ

  • In Leipzig läuft der i3, das erste Elektroauto von BMW, vom Band. Foto: BMW
  • So sieht der Stromer von BMW von hinten aus. Foto: dpa
  • Mit dem i3 will BMW die Megacities der Welt „erobern“. Foto: dpa

Leipzig.So sieht also die automobile Zukunft aus. Vier riesige Windräder vor dem Werksgelände weisen darauf hin, dass sich bei BMW in Leipzig vieles um das Thema Energie dreht. Nachhaltigkeit hat hier Vorfahrt – bei den Produkten und bei der Produktion. Es fängt im übrigen schon bei den Parkplätzen an: Für Fahrzeuge mit alternativen Antrieben gibt es viele Ladesäulen und sie stehen ganz vorn.

Im Eingangsbereich des Zentralgebäudes – entworfen wurde es von der britischen Stararchitektin Zaha Hadid – hoch oben ermöglicht ein Schaufenster den Einblick in die Produktion. Karosserien gleiten lautlos über die Köpfe der Menschen. Mitarbeiter sitzen in zur Halle hin offenen Büros. Blaue LED erzeugen eine futuristische Atmosphäre. Hinter einer Beton-Balustrade schauen Fitnessgeräte hervor. Ob sich BMW-Beschäftigte dort wirklich quasi öffentlich abstrampeln?

In Leipzig will der weiß-blaue Automobilhersteller demonstrieren, dass Nachhaltigkeit kein Selbstzweck ist. Mit den neuen i-Fahrzeugen möchte BMW auch bei der Produktion einen „großen Sprung nach vorne machen“. Dies soll durch die Kombination einer Vielzahl von Maßnahmen und Technologien zur Reduktion des Energieverbrauchs und des CO-Ausstoßes in der Prozesskette geschehen. Jochen Müller, Leiter der Kommunikation, erläutert Journalisten aus Regensburg bei einem Medientermin, wie der Einsatz von Ressourcen vor Ort optimiert wurde und wird. Kernthemen sind die Verwendung erneuerbarer Energien, die Senkung des Energie- und Wasserbedarfs und möglichst gute Arbeitsbedingungen für die Beschäftigten.

800 neue Arbeitsplätze

Das jüngste Beispiel sind wasserstoffbetriebene Flurförderzeuge. Neun solche Gefährte wurden soeben von Linde Material Handling an das Werk übergeben. Sie werden im Rahmen des Forschungsprojekts H2Intradrive zur Teileversorgung im Karosseriebau eingesetzt. „Nachhaltigkeit hat bei BMW i oberste Priorität. Deshalb passen Brennstoffzellen-Stapler und -Schlepper mit grün zertifiziertem Wasserstoff als Energieträger sehr gut hierher“, so Werkleiter Dr. Milan Nedeljkovic. Bei BMW in Leipzig wurde den Angaben zufolge die deutschlandweit erste Hallenbetankungsanlage für Wasserstoff eingerichtet.

Das BMW-Werk Leipzig gilt als eine der modernsten Autofabriken der Welt. Im März 2005 wurde die Serienproduktion gestartet. Heute rollen bis zu 740 Fahrzeuge pro Tag vom Band – der 1er als 5-Türer, das 2er Coupé und der X1. Seit Mitte September 2013 wird in Leipzig auch das erste Elektroauto von BMW, der i3, gefertigt. Der Autokonzern investierte dafür rund 400 Millionen Euro und schuf rund 800 Arbeitsplätze. In diesem Frühjahr geht der Hybrid-Supersportwagen i8 an den Start. Aktuell arbeiten im Leipziger BMW-Werk über 3700 Mitarbeiter.

In Sachsen bricht die Fertigung mit den bisher gültigen Regeln des Autobaus. Im Karosseriebau wird der ultraleichte Werkstoff CFK (kohlefaserverstärkter Kunststoff) nicht verschweißt. In der Halle ist es daher auffällig leise: Über 800 hochmoderne Roboter kleben in einer minutiösen Choregrafie die in Leipzig und Landshut produzierten Carbonteile zu Karosserien zusammen. Laut Müller sollen 160 Meter Klebenaht beim i3 und 200 Meter beim i8 „hohe Steifigkeit und Sicherheit“ garantieren. Für die Karosserie werden zwei Drittel weniger Teile benötigt als in herkömmlichen Autos. Eine übliche Lackiererei entfällt, die Außenhaut besteht aus einzelnen lackierten Kunststoffkomponenten. Daher wird bei der i-Produktion auch 70 Prozent weniger Wasser benötigt.

Der Antriebsstrang – im Fachjargon heißt das Drive-Modul – und die Fahrgastzelle („Life-Modul“) werden auf zwei verschiedenen Linien in einer Montagehalle vorbereitet. Zusammengeführt werden die beiden Teile bei der sogenannten „Hochzeit“, wo sie miteinander verklebt und verschraubt werden. Die Taktzeiten in der BMW i Montage wurden deutlich reduziert. Mitarbeiter flitzen mit kleinen Fahrrädern durch die Halle, alle Teile, die am Band eingebaut werden, werden – wie im übrigen auch im BMW-Werk in Regensburg – in ergonomisch günstiger Höhe präsentiert. Um das Cockpit einzusetzen, fährt der zuständige Mann dafür mit einem Ergositz ein. Insgesamt beträgt die Durchlaufzeit des i3 in Karosseriebau und Montage nur die Hälfte eines „normalen“ BMW.

Hoffen auf amerikanische Kunden

In einem hochmodernen Werk spielen ergonomische Arbeitsbedingungen eine wichtige Rolle – auch und gerade mit Blick auf den demografischen Wandel und älter werdende Belegschaften. So wird in der Produktion beispielsweise nicht mehr über Kopf gearbeitet und mit den leichteren Bauteilen wird die Arbeit für die Mitarbeiter auch im wahrsten Sinne des Wortes leichter.

Nach Auskunft des Unternehmens gibt es bis jetzt weltweit rund 11 000 Bestellungen für den i3 – angeblich mehr als der Autobauer erwartet hat. BMW-Vertriebsvorstand Ian Robertson sagte gerade auf der Automesse in Detroit, er erwarte, dass sich die USA – nicht zuletzt auch aufgrund der Subventionspolitik der Regierung – zum größten einzelnen Absatzmarkt für das Elektroauto entwickeln werden.

Die Mitarbeiter scheinen begeistert mitzugehen. „Wir sind sehr stolz, dass wir hier Trendsetter sind“, sagt einer – und schaut sehnsüchtig auf einen i8, der gerade über das Gelände fährt.

Sie sind noch nicht registriert?

Neu registrieren

MessageBox

Nachricht