Die Geschichte des Saaler Kalkwerks beginnt im Jahre 1876. An der heutigen Haunersdorfer Straße wurde damals begonnen, aus Kalkstein in Brennöfen Kalk herzustellen. Öfter wechselten die Besitzer bis Ernst Cetto, erst als Geschäftsführer und später als Eigner, zwischen 1917 und 1939 das Werk leitete. Kalkwerk und Ort erlebten ihre Blütezeit.
Seit 1999 der gleiche Betreiber
1939 wurde das Werk durch den Hauptabnehmer des Kalkes, der Süddeutschen Kalkstickstoffwerke AG in Trostberg übernommen. Nach 1994 hatte das Werk einige „Neubesitzer“ bis 1999 die „Fels-Werke GmbH“ mit Sitz in Goslar den Betrieb erwarb und bis heute betreibt.
Immer noch nennen die Leute in Saal und Umgebung die „Fels-Werke Saal“ kurz und bündig „Kalkwerk“. Der Betrieb gehört zum festen Bestandteil der Gemeinde. Achtzig Menschen aus der Umgebung finden dort Lohn und Brot. „Die meisten Mitarbeiter bleiben bei uns bis zum Eintritt ins Rentenalter“, freute sich Werkleiter Herbert Alkofer bei der Rundfahrt durchs Werksgelände. „Der Steinbruch ist Urzelle des Ganzen“, sagte er und zeigte auf mehrere Terrassen mit etwa 15 Meter hohen „Wänden“ die hell im Sonnenlicht schimmerten. „Gleich wird gesprengt“, fügte er an.
Ausnahmsweise war das Zuschauen erlaubt – und des war nicht wirklich spektakulär. Kein Getöse, nur einige kleine Rauchwölkchen und schon liegen 10 000 Tonnen Gestein zum Abtransport bereit. Die schweren Maschinen nehmen ihre Arbeit wieder auf. Riesige Muldenkipper transportieren das Gestein ins gefräßige „Maul“ eines gewaltigen Brechers. Von dort wird der Kalkstein in verschiedene Körnungen klassiert. Alles was nicht als Grundstoff zum Kalkbrennen eingesetzt werden kann, läuft über Förderbänder direkt in den Kalksteinbruch zurück. Der türkisblaue See, junges Grün, das rasch den sogenannten „Schuttberg“ in Besitz nimmt, alles wirkt wie eine Kulisse.
Weiter geht die Fahrt zu den insgesamt neun Brennöfen. Das Herzstück ist ein 2009 in Betrieb genommener „GGR-Ofen“, der von der Ferne wie ein großes H aussieht. „Bei diesem Aggregat wird die Restwärme aus dem Brennprozess möglichst optimal und effizient ausgenutzt“, fuhr Alkofer mit den Erklärungen fort. In zwei miteinander verbundenen Schächten werde das Ofengas vom Brennschacht in den zweiten Schacht geleitet und so ein hoher Anteil an Restwärme an den darin befindlichen Kalkstein abgegeben. Nach etwa 15 Minuten wechselt der Brennprozess in den zweiten Schacht. Somit können rund 20 Prozent Energie gegenüber herkömmlichen Brennöfen eingespart werden. Energie ist der Hauptkostenfaktor bei der Herstellung von Kalk. Eine Tonne Kalk benötige für den Brennprozess in etwa 100 Liter Heizöl, nannte Alkofer als Beispiel. Bis dato „laufe“ dieser „Gleichstrom-Gegenstrom-Regenerativ-Ofen“ ohne Probleme. „Es besteht aber immer die Möglichkeit eines Ausfalls und deshalb haben wir die Wiederaufnahme des Brennbetriebes von zwei stillgelegten Öfen beantragt“, so der Werkleiter.
Der Gleisanschluss ist wichtig
Lieferverträge müssten schließlich eingehalten werden. Für die jährlich Produktion von etwa 280 000 Tonnen Branntkalk müssen an die 1,2 Millionen Tonnen Gestein aus dem Steinbruch gewonnen werden. Während im Ofenbetrieb im Fünf-Schicht-Modell an 365 Tagen gearbeitet wird, passiert die Kalksteingewinnung in zwei Schichten nur an den Wochentagen. Der Transport der Endprodukte wird je zu Hälfte über Schiene und Straße abgewickelt. Für das Kalkwerk bietet der eigene Gleisanschluss eine wichtige Möglichkeit zum umweltfreundlichen und kostengünstigen Transport von großen Mengen.
Da Kalk und Kalksteinprodukte in zahlreichen Herstellungsprozessen eingesetzt werden, ist der Saaler Betrieb der Fels-Werke heute und in Zukunft ein wichtiger und zuverlässiger Lieferant und Partner der Industrie.